丰田——精益生产的缔造者，为什么在汽车寒冬还是那么牛

丰田汽车公司创立于1937年，至今已有82年的历史。在2018年《财富》杂志“世界500强”榜单中，丰田高居第6位，营收和利润在整个汽车行业均排名第1位。

丰田汽车与大众汽车的销售量几乎一样，但利润却几乎是大众的两倍。丰田汽车对利润成本的控制通过其独特的丰田生产方式实现，这也成为全世界学习丰田最重要的内容。

背景

丰田汽车公司简称“丰田”(TOYOTA），创始人为丰田喜一郎。1895年，丰田喜一郎出生于日本，毕业于东京帝国大学工学部机械专业。1929年底，丰田喜一郎亲自考察了欧美的汽车工业。1933年，在“丰田自动织布机制造所”设立了汽车部。丰田喜一郎的同学隈部一雄从德国给他买回一辆德国DKW牌前轮子驱动汽车，经过两年的拆装研究，终于1935年8月造出了一辆GI牌汽车。该车是二冲程双缸，木制车身，车顶用皮革缝制。

1934年，丰田喜一郎决定创立汽车生产厂。1937年成立了“丰田汽车工业株式会社”，地址在爱知县举田町，初始资金1200万日元，员工300多人。

1936年底至1937年初，丰田制造的卡车因质量差销售一直不景气。日本发动了侵华战争后，陆军大批采购卡车，丰田公司的所有库存车一售而空，丰田公司赚了大钱。

1950年4月，丰田汽车乐售公司成立，1950年6月，朝鲜战争爆发，美军46亿日元的巨额订货，丰田迅速发展起来。1952年3月27日，丰田喜一郎因患脑溢血去世。1974年，丰田与日野、大发等16家公司组成了丰田集团，同时与280多家中小型企业组成协作网。1982年7月，丰田汽车工业公司和丰田汽车销售公司重新合并，正式更名为丰田汽车公司。

丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4％。

随着时代的进步，丰田的氢能源汽车、丰田的油电混合动力汽车、丰田的汽车预碰撞安全系统、丰田的自动驾驶汽车技术、丰田的自动驾驶系统、丰田的织布机及丰田的文化和丰田社会公益事业等，都是当下行业的标杆引领。

丰田生产方式被誉为世界制造业的标杆。它是由长期担任丰田公司要职的大野耐一创建，经过几十年的发展，涵盖了制造全流程各环节，有助于企业将无效成本降到最低，高效率、高标准的稳定出产。精益制造理论也因此被认为是丰田为代表的日本企业二战后逐步成长为汽车、电子等多行业领域巨头企业，以及日本经济崛起的方法奥秘。

大型日企的精益制造哲学，与民艺、文化相融合的日本手工业工匠传统，对于今天的中国仍具有重要的借鉴意义。苹果、特斯拉、亚马逊等21世纪的知名创新企业，之所以能将伟大创意转化为革命性的创新产品，均有赖于对精益生产管理体系的引进。

为了达到目的，大野耐一不断地鼓动那些高级经理们。在鼓动和压力下，人们才开始慢慢地接受这种改变。“看板生产”至少花了10年以上的时间才得以在丰田推行成功——直到1973年的第一次石油危机，整个汽车行业出现大量的库存，这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂他的人开始相信而接受了他的思想。大野耐一在丰田工作了一辈子，在屡经挫折和失败之后，创造了一套完整的、超常规的、具有革命性的全新生产方式——丰田生产方式（TPS）。

◆◆丰田生产方式雏形◆◆

丰田的整体改变是从它的生产方式开始的。丰田生产方式的灵感来自于美国，1950年，当时丰田的老板——丰田英二刚从美国考察汽车工厂回国。福特的批量生产方式对他影响颇深，但丰田此时只是一家小型车企，无法达成像福特一样的高生产量与规模经济，二战后的日本对汽车的需求量也不大。因此，丰田英二决定在追求如福特一般的生产效率的同时，模仿并调整福特的生产流程，以求达到高质量、低成本、短前置期与灵活弹性。

那时的丰田，无法像福特一样大量地生产一种车款，也无法负担在大批量生产中造成的浪费。不过，丰田汲取并应用了福特的原材料连续输送流程概念，衍生出可以根据顾客需要而弹性变化，且同时又能提高效率的连续流（单件流）作业。这便是日后享誉世界的“丰田精益生产”的雏形。

◆◆丰田生产方式的改进◆◆

学习“福特”为丰田的生产奠定了重要的基础，“福特”成为丰田在汽车生产、研发和管理上的学习标杆。丰田的精益可以说是被迫的选择，鉴于市场小、企业小、国家小等众多原因，丰田不能选择福特式的大规模生产，需要另辟新径，寻求适合其发展的生产方式。丰田生产方式同福特生产方式一样，基本形式是流水作业。但丰田生产方式是“小批量多品种”。而福特生产方式是“大批量少品种”。

此外丰田引进的质量管理体系，是福特当时所没有的。全面质量管理体系(TQC)是丰田生产方式的重要特征，丰田于1961年开始引进质量，1963年，丰田全面推行了质量管理体制，1965年获得戴明质量奖。

当时，丰田作为一个不入流的汽车制造公司，学习福特是其必然的选择，福特对于丰田来说，是一个标杆企业，然而，丰田并没有完全照搬福特的生产以及流程，而是添加了其系统的思考与实地的调研，不断改进大规模的生产方式，最终创造了一种有别于大规模生产、甚至改变世界的丰田生产方式。

——藤本隆宏

（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）

◆◆丰田生产方式基本思想◆◆

丰田生产方式的基本思想是“彻底排除一切浪费”。这里所谓的浪费是指“不能提高产品附加值的所有现象和结果”，它被具体定义为七种浪费，亦即：制造过多的浪费、窝工的浪费、搬运的浪费、加工时的浪费、库存的浪费、员工动作的浪费、制造次品的浪费等。

为了彻底消除浪费，丰田公司非常重视“目视管理”方式。丰田人认为，如果不能发现浪费现象（或没有认识到）的话，就根本无法消除浪费。而且，尽管依靠强化检查也确实能够确保产品质量，但那需要投入成本。在生产过程中发现残次品，通过追寻其原因而避免残次品再次发生，也就是说“将质量管理融于生产线之中”，这种生产模式才是丰田所追求的目标。

◆◆丰田生产方式的两大支柱◆◆

准时化，是在必要的时候生产必要数量的必要产品。实现准时化的有效方法是拉动式生产，即后道工序在必要的时候到前道工序去取需要数量的产品或零件，前道工序只生产后道工序领取的产品或零件。实现拉动式生产需要利用到看板管理。准时化必须以均衡化生产为前提。

自动化，是当生产出现异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。因此，当设备采用自动化后，就不再需要专人对设备进行看护，因此也达到了省人化的目的。而当生产线采用自动化后，就会有效防止不良品的继续通过。

丰田公司经历80余年的历史，如今成为世界汽车行业中取得最佳效率、最富有竞争力的企业。丰田生产方式愈来愈为世界各地专家、学者、经济界人士特别是制造业的企业经营者们所瞩目，人们正在积极致力于研究、引进这一具有革命性的生产方式。

丰田生产方式的观念、思路和方法不分国界、不分行业、不分经济发展阶段的差别对一般制造业乃至所有工业企业都有普遍的指导意义。

丰田生产方式（TPS）不仅成就了丰田自身，也为世界上其他企业的生产管理提供了学习的典范。历经多年的探索和完善，丰田生产方式（TPS）目前已经成为根植于丰田企业文化的经营管理理念，包括生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。丰田是其全球各地合作伙伴与竞争者视为高质量、高生产力、制造速度和灵活性的标杆。

深入学习日本先进制造业的创新经验，领悟精益管理的“道”与“术”，亲身体验闻名世界的丰田TPS生产方式和丰田持续了几十年的丰田式改善。

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